A manutenção preventiva é uma daquelas áreas em que o barato quase sempre sai caro. Mesmo em operações com manutenção preditiva (quando sensores e dados ajudam a antecipar desgaste e anomalias), a preventiva continua inevitável por um motivo simples. Há itens e rotinas que precisam ser cumpridos por segurança, por recomendação do fabricante e por conformidade, independentemente de “sinais” no veículo. É o caso de inspeções periódicas, verificações obrigatórias e componentes cujo risco de falha não vale a aposta. Quando essa base preventiva falha, a conta aparece rápido, com veículo parado fora de hora, rota desorganizada, horas extras, retrabalho, peças trocadas cedo demais e, no pior cenário, um problema pequeno que vira falha grande por efeito cascata.

Por isso, eficiência na preventiva não significa “fazer menos manutenção”. Significa fazer o que é inevitável com precisão — na janela certa, com o procedimento correto e com o nível certo de evidência para não desperdiçar peça nem assumir risco desnecessário. É nesse ponto que muita operação trava. Seguir apenas tempo e quilometragem é um bom começo, mas raramente é suficiente para capturar a severidade operacional real. Uma mesma quilometragem pode representar rotas e severidades completamente diferentes. Trânsito pesado, relevo, carga, temperatura, turnos longos e estilo de condução mudam o desgaste de um jeito que o calendário sozinho não dá conta.

A boa notícia é que dá para elevar esse padrão sem “reinventar a oficina”. O caminho é pragmático: padronizar processos, garantir que checklist vire histórico confiável, acompanhar poucos indicadores que realmente importam e usar telemetria para enxergar tendências e priorizar intervenções. Em vez de decidir no escuro, o gestor passa a decidir com base em sinais do próprio veículo, Isso reduz suposições, diminui corretivas emergenciais e transforma a preventiva em uma rotina estratégica, não apenas obrigatória.

POR QUE A MANUTENÇÃO PREVENTIVA É ESSENCIAL PARA REDUZIR CUSTOS OPERACIONAIS?
Porque ela reduz os custos mais “caros” da frota, aqueles que chegam com urgência e sem opção de negociação. Em uma operação com SLA (Service Level Agreement / Acordo de Nível de Serviço) — ou seja, metas contratuais de pontualidade, disponibilidade e regularidade — uma parada não planejada raramente afeta apenas um veículo. Afeta escala, substituição, atrasos e percepção do cliente.

Além disso, manutenção preventiva bem executada corta duas fontes clássicas de desperdício:

  1. Intervenção cedo demais: troca “por garantia” sem necessidade real.
  2. Intervenção tarde demais: o desgaste evolui para quebra e o reparo fica maior (e mais caro).

“Cumprir o cronograma é essencial, mas, sem base de dados, a preventiva pode acabar quase fazendo o contrário do que deveria em termos econômicos, gerando custo desnecessário. O uso de telemetria de ponta ajuda a evitar esses riscos”, atesta Assaf Faiguenboim, diretor da Kontrow.

COMO ESTRUTURAR UM PLANO EFICIENTE DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Um plano eficiente é aquele que não depende apenas de um calendário, mas considera criticidade, severidade e histórico. Em vez de tentar prever o futuro “no Excel”, o gestor organiza a manutenção para responder exatamente ao presente. Em outras palavras, o que está mudando no comportamento do veículo e o que isso tende a causar se nada for feito.

Um processo simples, mas consistente, de preventiva costuma seguir esta lógica:

  • Classificar a frota por severidade operacional – urbano pesado, rodoviário, relevo, carga, turnos.
  • Definir pacotes de manutenção por criticidade – itens que impactam segurança e disponibilidade primeiro.
  • Padronizar checklist e registro histórico – objetivo é evitar que tudo dependa da memória do técnico.
  • Acompanhar KPIs (Key Performance Indicators / Indicadores-Chave de Desempenho) – dados que conectem manutenção ao negócio, e não apenas à oficina.
  • Fechar o ciclo com causa raiz – entender que reincidência, ao invés de azar, é um sinal de processo.

Os tópicos acima mostram que esse processo não exige reinventar a roda, ou melhor, a oficina mecânica. Exige tornar o processo menos subjetivo e mais rastreável.

BOAS PRÁTICAS QUE EVITAM FALHAS E PARADAS INESPERADAS
A maior parte das paradas inesperadas dá sinais. Normalmente esses sinais não viram ação porque falta rotina para detectar o problema cedo. E aqui entram práticas que, além de reduzir falhas, cortam consumo e desgaste.

Uma das mais negligenciadas é pneu. A NHTSA (National Highway Traffic Safety Administration, agência de segurança viária dos EUA) destaca que pneus com calibragem correta melhoram consumo, aumentam durabilidade e reduzem emissões.

Outro vilão é o motor ocioso. Um dado do U.S. Department of Energy (DOE) mostra que, entre as categorias avaliadas, um ônibus de transporte coletivo pode consumir quase 1 galão de combustível por hora em marcha lenta (1 galão = 3,785 litros), ou seja, combustível queimado sem entregar quilômetro, com impacto direto em custo e emissões

No dia a dia, as boas práticas mais consistentes costumam ser:

  • Rotina de pneus como item de segurança e eficiência – pressão, desgaste, temperatura quando aplicável.
  • Gestão ativa de marcha lenta – medir, orientar e criar regra operacional; quando faz sentido, automatizar via dispositivo shutdown.
  • Disciplina em itens térmicos e de lubrificação – arrefecimento e fluidos raramente falham do nada, mas dão sinais.
  • Checklist que vira histórico – não apenas um papel preenchido, mas padrão para identificar reincidências.
  • Integração manutenção-operação – condução e rota que aceleram ou desaceleram o desgaste.


COMO A TELEMETRIA APOIA A MANUTENÇÃO PREVENTIVA DA FROTA
Telemetria bem aplicada funciona como um checklist contínuo. “Na Kontrow, a lógica é direta: sensores captam dados (como temperatura, vibração, pressão dos pneus, nível de fluidos, desempenho dos freios e consumo), esses dados são enviados para análise e algoritmos identificam anomalias que podem indicar falhas iminentes. A partir dessa leitura, o gestor passa a ter base para decisões que deixam a preventiva mais estratégica”, analisa Assaf Faiguenboim.

A diferença entre “ter dados” e “ter gestão” costuma estar em dois pontos: diagnóstico precoce e integração com processo. “Quando preventiva e telemetria trabalham juntas, fica mais fácil reduzir o peso da corretiva. Ao agregarmos a preditiva, o impacto financeiro pode chegar a uma redução de até 30% nos custos com manutenção corretiva. O TCO (Total Cost of Ownership / Custo Total de Propriedade) não é só a peça e mão de obra, mas o custo total de operar o veículo, com combustível, manutenção, indisponibilidade, pneus, sinistros e depreciação. A tecnologia Kontrow também auxilia na redução de TCO no longo prazo, junto com aumento de vida útil e menor tempo de inatividade dos veículos”, completa Alexandre Fagundes, Diretor Comercial e de Marketing da Kontrow.

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